Composition de dalle de marbre en PVC

La dalle de marbre en PVC est un nouveau matériau décoratif fabriqué par le chlorure de polyvinyle composant (PVC) avec de la poudre de marbre naturel ou d'autres charges minérales. Il combine les propriétés légères et étanches du PVC avec la belle texture du marbre. Sa composition implique la sélection des matières premières, le processus de mélange et la technologie de moulage. Les étapes clés sont détaillées ci-dessous.

Composition de matières premières

Les principales composantes de la dalle de marbre PVC comprennent:

1. Résine de chlorure de polyvinyle (PVC): sert de matériau de base, fournissant la structure de base et les propriétés physiques de la dalle. Medium - To High - Molecular - Le poids PVC est généralement sélectionné pour assurer la force et l'ouvrabilité.

2. POUDRE DU MARBRE OU DE CARBONATE DE CALCUMIQUE: comprenant 30% à 50% de la formule, il est dérivé d'un carbonate de calcium naturel de marbre ou de calcium moulu, donnant à la dalle une texture et une dureté similaires à la pierre naturelle.

3. Stabilisateur: tels que le calcium - stabilisateur du complexe de zinc ou stabilisateur de sel de plomb, empêche le PVC de se décomposer pendant le traitement de la température élevé - et assure la stabilité du matériel.

4. Plastificateur (facultatif): utilisé pour améliorer la flexibilité, mais les produits finaux élevés - utilisent souvent moins pour maintenir la rigidité.

5. Pigments et masterbatches: utilisés pour créer les gradations de couleur de la texture en marbre, comme les tons naturels blancs et gris, imitant.

6. Autres additifs: il s'agit notamment des lubrifiants (pour améliorer la fluidité du traitement), des modificateurs d'impact (pour améliorer la ténacité) et des absorbeurs UV (pour améliorer la résistance aux intempéries).

Processus de mélange et de granulation

Après avoir pesé les matières premières en fonction des proportions appropriées, ce sont des pré - mélangés dans un mélangeur de vitesse élevé - à une température contrôlée de 80 - 120 degrés pour disperser uniformément le PVC, les rempliers et les stabilisateurs. Les matériaux sont ensuite fondus et plastisés dans une extrudeuse à double vis, homogénéisée et granulée pour former des granulés composites en PVC adaptés à la moulure ultérieure. Une température précise et un contrôle de vitesse sont nécessaires à ce stade pour éviter la surchauffe et la dégradation des matériaux.

Moulage de calendrier ou d'extrusion
1. Calendrier: les pastilles sont chauffées à 160 - 180 degrés et appuyées dans des feuilles minces (généralement 2 - 10 mm d'épaisseur) en utilisant un calendrier multi-rouleau. Ces feuilles sont ensuite refroidies pour régler et traiter en surface (comme le revêtement UV ou le gaufrage) pour créer la texture en marbre.

2. Extrusion: directement extrudé à travers une matrice dans des panneaux de spécifications spécifiques, adaptées à la production de grande échelle -, les panneaux sont ensuite chauffants - pressés ou moulés pour obtenir des effets texturés.

Post - Traitement et décoration de surface

Les panneaux formés peuvent être polis, laminés ou imprimés pour améliorer davantage leur résistance à la fidélité et à l'usure. Certains produits comportent également un support adhésif pour une installation plus facile.

Grâce à ces méthodes, les panneaux de marbre PVC atteignent un équilibre entre la convivialité environnementale, l'efficacité du coût - et l'attrait décoratif. Ils sont largement utilisés dans les revêtements muraux intérieurs et extérieurs, les meubles et les espaces commerciaux, offrant une alternative très efficace à la pierre traditionnelle.